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全液压模锻会具有能量足、频次快、无闷模、故障率低、可以实现任意位置悬锤等优点。适用于生产各种类型的模锻件。
全液压电液锤是由电机带动高压油泵提供高压油来驱动锤头运动，设备自成系统，不受锅炉或空压机有气无气、有压无压的限制，有电既能开锤工作。
全液压电液锤是指锤头的打击和回程即锤杆的上下行程均为液压油驱动的液压锤。系统原理为锤杆活塞下腔常通高压油，通过控制活塞上腔油的高压和低压转换来实现打击和回程。锤杆活塞上腔通高压时，锤杆活塞下腔仍通高压油，相通的高压油同时作用在锤杆活塞上部的圆面积和下部的环面积上，由于有面积差形成向下的作用力，再结合落下部分的自重实现向下打击，同时活塞下腔的油通过联通油路返到活塞上腔；当活塞上腔卸为低压时，常作用于活塞下腔环面积的油压产生的回程力克服落下部分的自重及相应的摩擦力实现回程。主操纵阀为液压随动阀。工作时，司锤工通过操纵手柄控制主操纵阀阀芯的五个位置，即可实现锤头的打击、回程、慢上、慢下、中位、急收等动作。操纵方式和传统锤基本相同。
全液压模锻电液锤较蒸汽锤的优势
蒸空锻锤的一次能源利用率不足2%，有的甚至低至0.2%，而全液压电液动力头的一次能源利用率可达20％，通过全液压动力头改造，淘汰能效低的空气动力系统，恢复设备的运行精度，故节能率可达90％以上，提高了设备的锻造能力，大大减少了能源消耗，降低了生产成本。
全液压驱动电液锤的原理决定了其具有能量足、频次快、无焖模、故障率低等优点：
1.全液压动力驱动系统，避免了油气互窜，锤杆活塞密封寿命大大提高；
2.回程时上腔背压很低，打击时无闷锤现象，回程速度和打击频次提高，生产效率高；
3.独特的X形导轨结构，使得锤杆寿命成倍提高，由原来的“易损件”变为了现在的“长寿件”；
4.打击阀采用差动式伺服原理，操作系统灵活性极高，轻、重打击易控制；
5.打击阀采用巧妙的滑阀+锥阀结构，使得系统保压极好，且油温不升高；
全液压电液锤的技术先进性、合理性
1、单杆操纵即可实现锤头慢升、慢降、打击、回程、急收、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击等动作，操作简便，灵活自如。
2、结构合理，没有惯性排空，动作连贯不滞后；
3、快进油口和快放液口均为伺服控制，杜绝了液气电液锤偶尔出现的误动作，操作更加安全可靠；
4、执行阀具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，使系统内漏减小，生热减少。
5、主控阀为自行研制伺服阀，适用范围广，可以满足1-20吨模锻锤及1-10吨自由锻锤。
6、对系统的用油量进行实时监控；当系统用油量多时多台泵同时带载，当系统用油量少时个别泵带载，其余泵实施强行卸荷，这可大幅度降低泵和卸荷阀的卸荷频次，减少液压冲击，提高了泵和卸荷阀的寿命。（专利技术）
7、系统设置超压保护和失压保护，当主进油软管破裂或锤杆中部断裂从封下口喷油时系统能及时关闭主油路出口并随即关停电机，提高了系统的安全性。该专利技术采集的是锤杆活塞下腔的压力信号，通过机械连锁实现安全保护，克服了电信号对电路通断的依赖。（专利技术）
