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随着一体化超大压铸后舱的顺利下线，标志着拓普集团成为了国内首个量产超大型一体化铝合金结构件制造技术的汽车零部件供应商。
7200T压铸机生产的超大型结构件长宽分别近1700mm和1500mm。这也是目前汽车零部件领域已知最大的一体化铝合金压铸件，实现了15%~20%的减重效果。
华人运通高合汽车作为领先的科技车企，在一体化压铸技术上与拓普集团通力合作。通过该技术将几十个部件整合为一件，并一次铸造成型。该项技术是对传统汽车制造工艺的颠覆，结束了传统汽车制造先冲压后焊接的方式，工艺复杂度大幅降低，整个开发周期也缩短了1/3。因此，在轻量化效果、生产效率及加工质量等方面都拥有巨大优势。
一体化压铸工艺是一项复杂的成型技术，需要革新的材料、设备、模具、工艺等与之相配套。在材料方面，拓普集团与华人运通及上海交通大学合作，全球首家成功应用了其联合发布的TechCast™高强韧性免热处理铝合金材料。相对于传统铝合金材料，该免热处理的合金材料可以避免因热处理带来的零件尺寸变形及表面缺陷等问题，是汽车产业制造端低碳合金技术的重大突破，为产业带来开拓性车端应用。该材料流动性高于同级别材料15%以上、强塑积高出30%以上，保证了整车碰撞等性能达到更高维度。在设备方面，拓普集团引进的7200T压铸机是国内首台该吨位投入使用的超大型压铸机。在2021年公司签署战略协议采购21台套压铸单元，包括6台7200吨、10台4500吨和5台2000吨的压铸设备，用于新能源汽车超大型结构件，如前机舱、后车体及电池壳体等产品的生产制造。
拓普集团在汽车行业中专注笃行了30余年，拥有支持全球项目的研发中心和技术领先的试验中心，设有动力底盘系统、饰件系统、电子系统等事业部，主要生产减振系统、饰件系统、智能驾驶系统、底盘轻量化系统、热管理系统等五大系列产品。凭借领先的研发技术、制造技术、质量管理和全球供应能力，拓普集团与国内外多家汽车制造商建立了良好的技术合作关系，进行多类子系统与汽车的匹配设计，实现同步设计研发，支持全球项目的开展，已成为奥迪、宝马、菲亚特-克莱斯勒、通用、吉利、福特、奔驰、保时捷、大众等汽车制造商的全球供应商。拓普在研发体系、采购体系、物流体系、生产体系、销售体系、质量体系等方面实行精益化管理，已形成具有核心竞争力的拓普品牌，在国内外汽车行业中获得良好信誉。
