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近年来景航公司为了适应市场对铸锻件日益提高的精度和性能要求，不断加大研发和投资力度，大力提高自己的加工实力，进一步发挥自身在铸锻件加工领域的技术和设备优势。
据此间媒体报道，FP1000热模锻精益自动化生产线日前成功验收， 成为景航公司锻造生产线上的“明珠”。 目前，该生产线运行状况良好，首次批产的零件各项数据合格。
FP1000热模锻精益自动化线主要承担钢、钛、高温合金等小型模锻件及标准件的生产任务，从加热到切边的整个锻造环节可实现全自动生产。该生产线由主要锻造设备FP1000热模锻压机及125T冲床组成，同时配备自动上料机构、自动喷涂线、两台90KW、1250℃的高温转炉、六台机器人等。锻造原来的设计时间为17秒/件，实际生产可达12-15秒/件。
FP1000热模锻精益自动化生产线能够保证产品质量的稳定性和可靠性、生产组织的连续性和流畅性，将大幅提升景航产品的交付周期、改善生产工人的职业健康卫生条件，降低生产工人的劳动强度、减少安全生产事故，并降低生产综合成本 。该生产线是景航探索“数字化、自动化、智能化”转型升级，由传统的“粗放型”军品锻造生产组织模式向“精益型”生产组织模式转变的大胆尝试，为建设“数字智能景航”的战略目标 迈开了坚实的一步。
江西景航专业生产各种碳结钢、合结钢、轴承钢、不锈钢、特种钢、耐蚀钢、钛合金、铝合金等自由锻、模锻毛坯锻件及其产品的深度精加工。并且熟练掌握了自行设计、生产制造各种锻模、铸模模具。产品研发队伍精干、高效、专业，新产品研发周期为28个工作日。公司1990年获 自营进出口权，1999年通过IS09001质量体系认证，2002年又通过TS16949质量体系认证，2005年获得国防科工委颁发的武器装备科研生产许可证，2006年获得船用钢锻件生产许可资格，是国家二级计量合格单位，江西省实施标准优秀企业，中国企业最佳形象AAA级企业，江西省“重合同、守信用”企业和银行AAA级信用单位。
江西景航现有年产2万吨锻件、12万吨铸件生产能力。主要航空产品有大型铝合金、钛合金模锻件、铝镁合金、钛合金等温精锻件以及飞机内环、壳体等铸件，非航产品有大型客货车前梁、汽车发动机曲轴、汽轮机动、静叶片、矿山刮板、石油、吊卡、高压阀体、铁路桥梁底盘系列锻造产品以及汽车安全带、空调压缩机壳体等铸造产品。产品涉及国内航空工业各类机型及国内外汽车、摩托车、工程机械、石油、电力、采矿、船舶、铁路等诸多行业，目前已成为华东乃至江南最大的锻铸产品生产基地。铝镁合金等温精密锻造新工艺荣获部级科技进步二等奖；江西五十铃汽车前轴模锻件通过江西省鉴定属替代进口产品；阀体、节流阀等石油产品远销北美、中东市场。产品质量受到国内外用户的一致好评。
FP1000热模锻精益自动化生产线的成功验收和投产，对景航航空锻铸公司来说可谓是如虎添翼。有理由相信，景航公司的铸锻加工实力随着新生产线的投入运行，其铸锻件的加工能力必将的到大幅度提升，必将成为铸锻件加工行业的“试看天下谁能敌”的先行者。
